Le groupe Valeo | 26 Avr, 2023 | 7 min

Valeo Organosheet : matériau composite pour des solutions de mobilité plus propres

L'industrie automobile est en pleine mutation avec l'accélération de l'électrification. Le paradigme change et Valeo a développé des solutions efficaces et performantes pour relever ce défi.

Valeo a pris un engagement fort pour réduire son impact carbone avec pour objectif la neutralité carbone d’ici 2050. Afin de pouvoir offrir à ses clients des produits tout aussi sûrs mais également plus durables, Valeo a développé une réelle expertise dans les matériaux innovants, avec des équipes dédiées à leur développement et à l’étude de leurs différentes applications, comme l’innovant Organosheet.

Qu’est-ce que le matériau composite Organosheet ?

Pour décarboniser la voiture, au-delà de l’électrification, Valeo s’efforce de réduire le poids des véhicules en utilisant des matériaux innovants tels que l’Organosheet pour fabriquer des pièces automobiles.

Ces composites hautes performances sont constitués d’un tissu de fibres longues de verre intégré dans une matrice thermoplastique. Ils offrent une combinaison unique de résistance, de flexibilité et de légèreté, et présentent un rapport résistance/poids élevé qui les rend idéaux pour une large gamme d’applications automobiles.

Les ingénieurs automobiles utilisent l’Organosheet pour créer des composants qui offrent une grande rigidité, permettant une excellente résistance aux chocs, indispensable pour la sécurité des passagers, tout en étant suffisamment légers pour améliorer l’efficacité énergétique. L’Organosheet peut être utilisé pour les renforts structurels du véhicule, les boîtiers de batterie, les traversins et autres composants intérieurs.

Les propriétés de ce matériau ouvrent de nombreuses possibilités d’intégration de technologies telles que le LiDAR ou les supports d’éclairage en garantissant la stabilité des panneaux lumineux et des radars à l’avant du véhicule.

Une solution automobile plus durable

Les matériaux composites sont une alternative à faible teneur en carbone aux solutions métalliques actuelles. Les mêmes composants de véhicules en acier ou en aluminium peuvent être fabriqués avec des matériaux composites comme l’Organosheet.

Ce matériau composite innovant offre une flexibilité et une durabilité que les matériaux traditionnels n’ont pas, tout en conservant les mêmes propriétés d’absorption des chocs que le métal, ce qui garantit la sécurité des passagers.

Il est jusqu’à 30 % plus léger que les mêmes composants en métal, et avec une empreinte carbone presque deux fois moins importante que celle de l’aluminium, cette solution a l’empreinte carbone la plus faible du marché.

Le Valeo Organosheet est également un choix durable. C’est un matériau recyclable, ce qui signifie qu’il peut être réutilisé ou reconverti à la fin de son cycle de vie, réduisant ainsi les déchets et favorisant le développement durable.

Changer la donne dans l’industrie automobile

Valeo est le premier équipementier automobile à produire en série ces nouveaux matériaux composites pour l’industrie automobile.

Il offre la résistance, la flexibilité et la durabilité dont les constructeurs ont besoin pour créer des véhicules performants, économes en énergie et plus respectueux de l’environnement, et il est plus abordable que les composants métalliques.

Alors que l’industrie automobile et la mobilité continuent d’évoluer, nous pouvons nous attendre à ce que de plus en plus de fabricants se tournent vers des matériaux innovants tels que l’Organosheet de Valeo pour créer une mobilité plus propre et plus sûre.

Quelques exemples de composants Valeo fabriqués à partir d’Organosheet :

  • La traverse en Organosheet est la première pièce de structure au monde réalisée en matériaux composites thermoplastiques pour la production de masse. En série depuis 2018, elle offre une réduction de poids de l’ordre de 30 % ;
  • Le premier boîtier en Organosheet pour le support de batteries (48V) est produit en série depuis 2020. Il offre un gain de masse de 40 % par rapport à une solution métallique. Ce concept s’applique aux boîtiers batteries mais également aux coffres avant.
  • La poutre pare-choc avant est en développement avec plusieurs clients et permet un gain de poids moyen de 30 %.